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Foto: Veronika Selmaier

Testperson mit Prototyp (links), Beleuchtungsfunktionen (rechts) / Foto: Veronika Selmaier

Einige Medizinprodukte werden bereits individuell passend hergestellt. Bei Unterarmgehstützen ist dies bisher jedoch noch weitestgehend unüblich.Da sie meistens zeitlich begrenzt nach Unfällen oder Operationen eingesetzt werden, handelt es sich üblicherweise um Massenprodukte, die sich zwar kostengünstig herstellen lassen, aber außer einer Längenverstellung keine weitere individuelle Anpassung erlauben.
Individuelle Anpassung fördert Compliance
Insbesondere wenn eine langfristige Nutzung medizinisch erforderlich ist, sollten Gehstützen sehr viel besser an die individuelle Physis der Patientinnen und Patienten angepasst und möglichst komfortabel sein, damit keine weiteren gesundheitlichen Beeinträchtigungen durch die Nutzung selbst auftreten. Den Komfort erhöhen z. B. Polster, Dämpfungselemente und ein möglichst niedriges Gewicht (Leichtbau). Weiterhin sind für eine Gehstütze ein attraktives Design und sinnvolle Zusatzfunktionen wünschenswert. Eine möglichst freie Gestaltung nach Patientenwunsch erhöht dabei zusätzlich die Akzeptanz.
Für die Auslegung und den Entwurf eines Prototyps, der auf der DIN EN ISO 11334 basiert, wurden die Geometrie und das Gewicht einer realen Testperson zu Grunde gelegt. Der Griff wurde, basierend auf dem eingescannten Handabdruck der Testperson, modelliert und mit einem elastischen Material gedruckt. Um die Sicherheit in dunklen Umgebungen zu erhöhen integrierte Selmaier als Zusatzfunktionen Aufnahmen für ein Front- sowie ein Rücklicht. Mit Hilfe einer Topologieoptimierung konnte erreicht werden, dass das Oberteil des Prototyps ausreichend stabil und dennoch leicht ist. Dabei ergab sich ein filigranes Design, welches nur durch 3D-Druck einteilig herstellbar ist. Als Unterteil wurde ein Carbon-Rohr verwendet. Der komplette Prototyp inklusive Lampen ist rund 15 Prozent leichter als eine konventionelle Gehstütze.

Foto: Karolina Grabowska/Pixabay